71% производства всего флюсового доломита в России

Искусственный интеллект на обогатительной фабрике СГОКа наблюдает за конвейером через камеры с высоким разрешением. Нейросеть легко определяет размер руды и помогает подобрать нужные параметры дробилки.

Давайте проверим, насколько легко дается такой анализ. Перед вами фигуры разных форм и размеров. Рассмотрите их и дайте ответ: сколько квадратов на картинке?

Задача для самых продвинутых: сколько здесь треугольников? Пишите свои ответы в комментариях.

#НЛМК #НЛМК_Технологичность

Предрейсовые и предсменные осмотры мы проводим с помощью электронной системы медицинских осмотров, которая автоматически замеряет давление, пульс и температуру сотрудников. В прошлом году отладили работу 103 таких терминалов на предприятиях компании. Среднее время осмотра сократилось с 5 минут до 69 секунд, а за год их провели более 1,3 млн.

Мы ответственно относимся к безопасности на производстве: обучаем медицинских работников, проводим курсы первой помощи, оснастили здравпункты новым диагностическим и спасательным оборудованием — и активно развиваем промышленную медицину.

Недавно мы начали модернизацию медицинского центра в Липецке. На месте привычной поликлиники появится Центр здоровья НЛМК с современным оборудованием и новыми врачебными направлениями. Он будет доступен сотрудникам компании, жителям города и области.

#НЛМК #НЛМК_ОТиПБ

Чугун проходит долгий путь, прежде чем из него сделают стальные заготовки. На каждом этапе нужна точность и внимательность.
Состояние техники и состав ингредиентов на глаз с трудом определит даже опытный металлург, а уследить за движением всех продуктов производства между агрегатами — задача совсем не простая. Поэтому на всех узлах металл сопровождают машинное зрение, автоматика, системы аналитики и планирования.
Проведем вас по маршруту цифровых решений в серии «Как цифровалась сталь». Листайте карточки!
#НЛМК #НЛМК_Технологичность #КакЦифроваласьСталь

Банк идей — один из инструментов Производственной системы НЛМК. Он помогает пересмотреть привычные процессы и улучшить даже то, что уже работает хорошо. Любой сотрудник компании может предложить идею для развития производства через специальный сервис на корпоративном портале и в приложении НЛМК. Самые эффективные инициативы уходят в реализацию, а авторы идей получают вознаграждение.

С начала 2023 года сотрудники предложили больше 24 тысяч улучшений. В их числе идея специалиста ферросплавного цеха Владимира Борбышова: его инициатива помогла на 7% увеличить объемы производства высокочистого ферросилиция и на 5% снизить расход восстановителя: vk.cc/cr9Aqu
#НЛМК #НЛМК_ПС

Коксовая батарея — это большой металлургический агрегат для создания кокса. Она состоит из десятков печей в виде вытянутых узких камер. Без доступа кислорода в них спекается смесь углей.

Отопительные простенки с коксовым или природным газом греют печи с боков. Рядом над батареей стоит угольная башня, откуда загрузочный вагон доставляет сырье.

Для коксования шихту загружают в печь через верхние люки или фронтальную дверь. Шихта греется и твердеет от 15 до 25 часов, пока середина не достигнет 1000 °C. Двери батарей должны быть прочными и герметичными, чтобы попутные газы не выходили из печи, а воздух не проник внутрь.

В коксохимическом цехе НЛМК умная система с помощью камер следит за герметичностью дверей. Она моментально оповестит специалистов на производстве, если заметит эмиссию. А статистика срабатываний поможет спланировать ремонт и замену оборудования.

#НЛМК #НЛМК_PRO #НЛМК_Экология

Галина Гладышева профессиональная спортсменка, мама четверых детей и машинист крана в доменном цехе № 1 НЛМК.

В новом выпуске рубрики «НЛМК — это я» Галина рассказала, что в работе вдохновляет сильнее всего и как активно проводит свое свободное время. Спойлер: прыжки с парашютом, банджи и роуп-джампинг.

#НЛМК #НЛМК_Команда

Для создания агломерата металлурги смешивают различные компоненты шихты. Их может быть больше двадцати: аглоруда, железорудный концентрат, различные добавки и другие «ингредиенты».

Перед спеканием в агломашине эта шихта хранится на рудном дворе аглофабрики. Здесь ее укладывают в большой штабель весом 110 тонн. Каждый штабель должен сохранять стабильный химический состав, определенное содержание железа и одинаковое соотношение оксида кальция и диоксида кремния.

Чтобы быстрее рассчитать пропорции и уложить штабель оптимальным образом, на площадке применяют цифровое решение. Бригадир вводит в систему данные о количестве и химическом составе сырья, а она дает совет, что и в каком количестве добавить. Цифровой подсказчик уже помог сэкономить 0,2 килограмма кокса на тонну чугуна.
Это только начало: мы работаем над системами, которые будут автоматически формировать последовательность приходящих вагонов и распознавать их номера, чтобы четко понимать, какое сырье они привезли.

#НЛМК #НЛМК_Технологичность

24 сентября — День машиностроителя! Поздравляем инженеров, технологов, конструкторов, ремонтников, операторов и всех, кто создает основу промышленности. Вы задаете направление прогресса и определяете, каким будет завтрашний день.

Сотрудники машиностроительного управления НЛМК выпускают детали и заготовки, собирают готовые изделия и производят многотонные агрегаты для самых разных задач производства.

Спасибо за усердный труд и незаменимые старания. Желаем бесконечной энергии, оптимизма и новых интересных идей. Пусть в работе вам сопутствует успех, а серьезный подход и настойчивость помогают достигать лучших результатов.

С праздником!

#НЛМК #НЛМК_Команда

Реконструкция в конвертерном цехе № 2 НЛМК — один из ключевых проектов по модернизации сталеплавильного производства. Мы заменили конвертеры, обновили газоотводящие тракты и установили систему очистки воздуха. Это на 95% уменьшило запыленность воздуха в цехе и на 15% увеличило выпуск стали.

Для каждого нового конвертера мы построили газоотводящие тракты с системами улавливания и очистки, которые улавливают 99,9% пыли. Также улучшили подачу кислорода в конвертер — в результате количество плавок выросло в среднем с 26 до 32 в сутки.

Новые газоотводящие тракты более мощные и эффективные и улавливают больше конвертерного газа. В будущем этот газ будем использовать для выработки электричества на строящейся УТЭЦ-2. Это позволит снизить эмиссию CO₂ на 650 тысяч тонн в год и обеспечить комбинат собственной электроэнергией на 96%.

#НЛМК #НЛМК_Развитие #НЛМК_Экология

Кокс — топливо и важный ингредиент в доменном производстве. Чтобы его получить, металлурги спекают смесь разных марок угля. От состава зависит качество чугунного сплава: структура, размер и прочность кокса обеспечивают газопроницаемость в доменной печи.

Раньше специалисты самостоятельно рассчитывали оптимальный состав угольной шихты. Вычисления занимали 5–6 часов. Новый цифровой помощник всего за несколько минут оценивает порядка 40 качественных характеристик, подбирает лучшее сочетание углей и прогнозирует качество кокса.

Подробнее об инновации смотрите в видео.

#НЛМК #НЛМК_Технологичность

Обратная связь помогает нам развиваться, делать публикации более полезными и интересными для вас.

Примите участие в коротком опросе и помогите узнать чуть больше о вас.

#НЛМК #НЛМК_PRO

В карьере Стойленского ГОКа добывают железную руду. После дробления и обогащения она становится железорудным концентратом. На дробильно-обогатительный передел мы доставляем руду локомотивами, а загрузку вагонов контролируем с помощью искусственного интеллекта.
Нейросеть следит за тем, чтобы в думпкар не попала слишком крупная руда или зубья экскаватора. Эксперт видит сигнал и принимает решение.
Цифровая система значительно сокращает время простоя оборудования: раньше мы пересчитывали зубья на ковше экскаватора и тратили силы на поиск недостающих, а сейчас камеры мгновенно замечают «потеряшку». Большие куски руды забивали устье дробилки, тогда приходилось останавливать производство и дробить кварцит специальной техникой — бутобоем. Машинное зрение даже не дает попасть такой руде на дробильный передел.
Это часть большого проекта Группы НЛМК по цифровизации стали на всем ее пути. Весь технологичный маршрут СГОКа смотрите в посте из серии «Как цифровалась сталь»: vk.cc/cr1LrH
#НЛМК #НЛМК_Технологичность #КакЦифроваласьСталь

Российские специалисты по квантовым технологиям посетили НЛМК и познакомились с проектами умного производства в цехе горячего проката.

Умное производство объединяет локальные цифровые решения в большую единую систему и охватывает всю технологическую цепочку: от исходного сырья до конечной продукции.

Несколько инновационных проектов уже работают и приносят технические эффекты. Например, клети черновой группы на прокатном стане настраиваются автоматически — раньше работа была ручной, а сейчас по указанию оператора агрегат делает это сам. Другая система выкладывает слябы на конвейер в оптимальном темпе. Третья контролирует качество смотки рулонов.

Эксперты оценили, как квантовые технологии могут интегрироваться в учет параметров металлургических процессов и логистики. В будущем квантовые вычисления смогут решать задачи более эффективно, чем современные суперкомпьютеры.

#НЛМК #НЛМК_Технологичность

40 лет труда в управлении железнодорожного транспорта НЛМК отметил Владимир Цепаев, слесарь по ремонту подвижного состава. За эти годы он выучил двигатели тепловозов наизусть, а среди локомотивов появились любимцы. «Гайки крутить тоже надо уметь», — говорит ветеран производства.
О работе, семье и планах Владимира на заслуженный отдых рассказываем в карточках.
#НЛМК #НЛМК_PRO

Чугун получают в доменной печи. Для этого в нее загружают шихту — смесь кокса, агломерата и окатышей. Перед тем как попасть в горн, сырье проходит длинный маршрут. На всем пути его сопровождают умные системы и машинное зрение.

Проведем вас по маршруту цифровых решений в серии «Как цифровалась сталь». Листайте карточки.

#НЛМК #НЛМК_Технологичность #Какцифроваласьсталь